一、项目背景与痛点
甘肃某大型农药企业（以下简称“该企业”）长期面临传统萃取设备效率低、能耗高、产品纯度不达标等问题。在生产吡啶类、氯代苯类等高附加值农药中间体时，传统环隙式萃取机单级萃取率仅60%，需多级重复操作，导致生产成本居高不下，且强酸环境下设备腐蚀严重，年均停机维修时间超过200小时，严重制约产能扩张。
二、LC-350型离心萃取机解决方案
2024年，该企业引入山东联萃流体技术有限公司的LC-350型离心萃取机，针对其核心工艺进行定制化改造：
超重力场强化分离
设备采用350mm大直径转鼓与8000rpm高速旋转，产生2000g以上离心力，使液-液两相在毫秒级时间内完成混合与分离。
在吡啶类中间体提纯中，通过5级逆流萃取工艺，将中间体浓度从3g/L富集至50g/L，反萃后纯度达99.9%，单级萃取率提升至85%，五级串联后萃取率超95%，杂质含量控制在0.5%以下。
耐腐蚀与密封性优化
设备主体采用316L不锈钢+氟材料复合结构，经第三方检测在pH≤2的强酸环境下连续运行5000小时无泄漏，彻底解决传统设备腐蚀问题。
磁力传动与多道轴封结合，杜绝溶剂挥发，VOCs排放量低于8mg/m³，满足甘肃地区环保严苛要求。
智能化与节能降耗
集成PLC+AI算法控制系统，实时监测转速、界面位置、流量等12项参数，并自动调节搅拌桨角度、相比（O/A）等工艺条件。
非环隙混合设计使转鼓仅负责分离，搅拌桨独立传质，能耗较传统设备降低35%，单位产品电费成本从15元/吨降至8.5元/吨，年节约用电超360万度。
三、客户评价与效益分析
生产效率与质量双提升
产能扩张：单台设备日处理量达40吨，五联机组实现万吨级项目需求，生产线人员从15人缩减至4人，生产效率提升40%。
产品竞争力：中间体纯度从80%提升至99%以上，满足欧盟高端市场标准，单吨产品利润增加1.2万元，市场占有率提升25%。
运维成本显著降低
耐腐蚀性：设备在强酸环境下稳定运行，年均停机维修时间从200小时降至10小时以内，备件更换成本减少70%。
溶剂循环利用：通过反萃取模块实现萃取剂再生，单台设备溶剂损耗率低于0.5%，年节约酸碱消耗费用超200万元。
环保与安全达标
废水处理：在丁酸废水处理项目中，废水浓度从5000mg/L降至200mg/L以下，直接达到生化处理标准，污水处理成本降低70%。
密闭操作：消除人工接触溶剂风险，配套防爆电机满足甲类车间要求，通过甘肃省应急管理厅安全认证。
四、行业标杆意义
技术突破引领行业升级
LC-350型设备通过超重力场强化分离、智能化控制及节能降耗三大核心技术，成为农药中间体生产领域的“核心引擎”。其多级逆流萃取工艺显著提升生物柴油收率和纯度，同时降低生产成本和环境污染。
全场景解决方案覆盖
从实验室研发（LC-20/LC-50型）到中试放大（LC-150型），再到工业级生产（LC-650型），LC系列设备形成完整产品线，支持企业从吨级到万吨级项目无缝衔接。
客户口碑与市场认可
该企业技术总监评价：“LC-350型设备彻底解决了我们长期面临的效率、成本与环保难题，其稳定性和智能化水平远超预期，已成为我们产能扩张的首选方案。”
截至2025年8月，LC系列设备已服务全国超200家农药、医药、新能源企业，客户复购率达85%，成为工业分离领域的标杆产品。
五、未来展望
山东联萃正联合中科院过程所研发LC-350 Quantum系列，通过量子点传感器实现金属离子浓度实时监测，并构建数字孪生工厂，使工艺优化周期从72小时缩短至10分钟。同时，推进设备与光伏发电系统联动，进一步降低碳排放，助力企业实现“零碳生产”。面对全球工业升级与碳中和目标，LC-350型离心萃取机将持续以“高效、智能、绿色”为核心优势，为农药行业乃至整个化工领域提供转型范本。