在新能源汽车产业高速发展的背景下，动力电池退役潮正加速到来。据统计，2025年我国退役动力电池总量预计突破200万吨，若处理不当将造成锂、钴、镍等战略资源浪费及环境污染。山东联萃流体技术有限公司凭借自主研发的LC系列离心萃取槽，构建起从电池拆解到高纯度材料再生的全链条解决方案，为行业树立了技术标杆。

一、动力电池回收工艺流程解析

动力电池回收主要分为梯级利用与拆解回收两大路径。当电池性能下降至原性能的80%以下时，需通过拆解回收提取有价金属。其核心工艺流程可分为四个阶段：

1. 预处理与拆解
退役电池首先经过放电处理消除安全隐患，随后通过全自动铣削机或低温储存技术拆解至电芯。针对CTP电池系统，联萃开发了化学药剂辅助拆解工艺，将胶粘剂失效时间缩短至30分钟，拆解良率提升至92%，较传统人工拆解效率提升3倍。

2. 破碎分选与黑粉制备
电芯经双轴撕碎机破碎至5mm颗粒后，进入多级分选系统。联萃采用磁选-重力分选-涡电流分选组合工艺，实现铜粉纯度≥98.9%、铝粉纯度≥98.5%、黑粉回收率≥99%。其独创的氧含量控制技术，使带电破碎过程氧浓度稳定在2%以下，彻底消除燃烧风险。

3. 湿法冶金与元素分离
黑粉经盐酸溶解后，进入联萃LC系列离心萃取机组。该系统通过四级逆流萃取实现锂、铁、磷的梯度分离：

• 铁磷定向去除：采用特定螯合萃取剂，在pH 4.5条件下选择性萃取铁离子与磷酸根，去除率超99%，避免锂共萃。

• 锂深度提纯：第二级萃取系统利用冠醚类萃取剂，通过优化转鼓结构使锂萃取效率达98.5%，较传统工艺提升15个百分点。

• 溶剂再生循环：低温反萃工艺降低能耗30%，萃取剂使用寿命延长至200次循环以上。

4. 材料再生与品质控制
提纯后的锂溶液经蒸发结晶得到电池级碳酸锂（纯度≥99.95%），铁磷沉淀物通过煅烧转化为磷酸铁前驱体。联萃在线检测系统可实时监控杂质含量，确保再生材料满足UN38.3动力电池标准，可直接用于新电池生产。

二、山东联萃萃取槽的技术突破

作为国家级专精特新“小巨人”企业，联萃在萃取设备领域实现三大创新：

1. 超重力场强化分离技术
LC系列设备通过8000-12000rpm高速旋转产生超重力场（分离因数>1000G），将液滴直径细化至50-200μm，传质界面面积扩大5倍。在某磷酸铁锂回收项目中，单级萃取效率达98.5%，三级串联后总回收率突破99.5%，较传统混合澄清槽提升20%。

2. 智能控制系统
搭载AI优化算法的DCS系统可实时调整转速、流量等参数，确保分离效果稳定在±0.5%波动范围内。在山西某稀土企业应用中，该系统使镧元素萃取率从80%提升至95%，产品纯度达99.99%，生产周期缩短40%。

3. 模块化与耐蚀设计

设备采用PPH/316L不锈钢材质，可耐受pH 0-14极端环境，使用寿命达15-20年。卡扣式级间连接设计支持2小时内完成级数调整，某电镀厂通过增加2级萃取模块，仅用8小时即实现产能翻倍。

三、绿色循环的经济与环境价值

联萃技术已在国内TOP5电池回收企业规模化应用，年处理退役电池超15万吨，相当于减少矿产开采200万吨，降低碳排放120万吨。其经济性优势显著：

• 资源利用率：锂回收率从行业平均85%提升至99.5%，每年减少锂矿开采需求约20万吨；

• 能耗控制：离心萃取工艺较传统设备能耗降低35%，单吨产品碳足迹减少1.2吨；

• 成本优化：某企业采用联萃技术后，溶剂采购成本降低80万元/年，危废处理费用下降60%。

四、行业趋势与未来展望

随着《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理办法》的实施，行业正从“处理量竞争”转向“价值创造率竞争”。联萃已研发“萃取-反萃-电解”一体化系统，可直接从废酸中制备高纯度金属锌粉和氟化氢气体，资源利用率提升至99%以上。未来，企业需构建三大核心能力：

1. 数字化追溯体系实现电池全生命周期管理；

2. 开发超纯磷酸铁锂、纳米级金属粉末等高附加值产品；

3. 推动产业链上下游形成“利益共享、风险共担”的共生体。

山东联萃通过技术创新，不仅解决了磷酸铁锂回收的锂资源浪费、回收纯度低等痛点，更构建起“资源-产品-再生资源”的闭环经济模式。其LC系列萃取槽正以高效、智能、绿色的特性，引领动力电池回收行业迈向高质量发展新阶段。