在山东某大型炼化企业的生产车间内，一套由山东联萃自主研发的LC-650型离心萃取槽正高效运转。这套设备以微米级液滴混合技术为核心，将传统环烷酸废水处理工艺的效率提升3倍，年处理量突破10万吨，标志着山东省在石化废水治理领域实现从"末端治理"到"资源循环"的跨越式发展。
一、技术攻坚：破解高浓度废水处理难题
该企业原油加工量达800万吨/年，产生的环烷酸废水COD高达5000mg/L，环烷酸含量超1000mg/L，传统沉降法处理效率不足60%，且易产生二次乳化污染。山东联萃团队通过三年技术攻关，开发出"隔油-酸化-三级逆流萃取-反萃"组合工艺：
预处理系统：采用"静态混合器+油水分离罐"联用技术，通过硫酸酸化至pH=2，使含油量从初始值大幅降低，为后续萃取创造条件。
核心萃取单元：LC-650型设备以10000rpm转速产生超重力场，使两相接触时间缩短至0.5秒，级效率达98%。三级逆流萃取后，废水COD降至500mg/L以下，环烷酸去除率突破95%。
资源回收系统：反萃单元采用氢氧化钠溶液进行化学反萃，回收的环烷酸纯度达98%，可直接回用于润滑油添加剂生产，年创效超千万元。
二、设备创新：模块化设计适配工业场景
针对石化行业废水成分波动大的特点，山东联萃萃取槽实现三大技术突破：
动态参数调控：设备集成AI算法，实时监测转速、温度、pH值等12项参数。在进水COD波动±40%工况下，仍能稳定保持出水达标率100%。
耐腐蚀材料应用：主体采用316L不锈钢+PTFE涂层复合结构，耐受pH=0-14强腐蚀环境，设备寿命延长至15年以上。
模块化扩展能力：单台设备支持5-15级串联，处理量覆盖1-100m³/h。该企业通过5级串联实现年处理量超10万吨，较传统设备节省占地面积70%。
三、经济生态双效益：绿色转型的山东样本
项目实施后取得显著成效：
运营成本优化：省去沉淀、过滤等单元操作，综合能耗降低40%，废水排放量减少50%。溶剂循环使用率超98%，危废产生量降低60%。
资源循环价值：回收的2000吨/年高纯度环烷酸，直接用于高端润滑油生产，形成"废水-资源-产品"的绿色产业链。
环保标准提升：出水COD稳定低于50mg/L，达到《石油炼制工业污染物排放标准》特别限值要求，助力企业通过ISO14001环境管理体系认证。
四、技术辐射：从山东走向全国的解决方案
该案例的成功实践，推动山东联萃萃取槽在多个领域实现规模化应用：
煤化工领域：在兖矿集团项目，通过多级逆流萃取与膜分离耦合工艺，实现废水零排放，出水COD<30mg/L。
精细化工领域：某新能源材料企业采用5级串联工艺，实现废水中锆铪回收率99.2%，吨水处理成本降至320元，较传统工艺降低73%。
危废处置领域：在东营化工园区，通过"萃取-蒸馏"组合工艺，将含酚废水处理成本从800元/吨降至200元/吨，资源回收率提升40%。
五、未来展望：智能化引领行业升级
随着"双碳"目标推进，山东联萃正加速技术迭代：
第四代设备研发：LC-E系列集成智能预警系统，可提前14天预测设备故障，维护成本降低50%。
新型萃取剂开发：含氮、硫官能团的特异性萃取剂，使铪分离系数提升至1.5，达到国际领先水平。
工艺集成创新：探索离心萃取与电渗析、吸附技术的耦合工艺，实现石化废水中有价金属回收率超99.5%。
在黄河流域生态保护和高质量发展的国家战略指引下，山东联萃萃取槽的技术突破，不仅为石化行业废水治理提供了"山东方案"，更通过资源循环利用创造了新的价值增长点。正如企业负责人所言："我们正在用离心萃取技术，将工业废水变成'城市矿山'，为绿色发展注入新动能。"